見極める！力の入れどころ

おはようございます。
日々の筋トレによって健康に自信満々で春に健康診断を受け
なんと結果は要再検査の指示があり
がっくり意気消沈して夏から４度病院に通い
ようやく今週その結果が判明し
検査結果から疑われていた症状ではないでしょうと言われ
ホッとしつつも、「一分間の呼吸回数が少ない、スポーツ心臓？」
と言われ、もしかして幼少期スポーツできないコンプレックスから
２５年継続している筋トレの成果？と少しうれしいような気分に
なった桑原です。

現在工場の効率化を考え、試行錯誤しています。
自分のメインの仕事は、営業、商品開発、人材（人財）募集なので
現場の把握が課題です。
しかし、現場の効率を実現するには現場のことを熟知しないとアベコベ
な改善になってしまいます。

そんな失敗を以前してしまいました。
まきばのメイン商品「コロッケ、メンチカツ」。
このパン粉付けをまきばでは手作業で１ライン３名体制でやってます。
これをスピードアップ、手作業を自動化して１ライン２名体制を実現
して効率アップだ！
そう思って導入したパン粉付け機でしたが、確かにスピードアップした
けど機械洗浄に今使ってるコンパクト機械の３倍かかる。
また少量多品種生産でお客様の細かな要望にお応えするのがまきばの
強みなのに、洗浄に３倍もかかるので少量多品種生産に向かない。

この体験をもとに、現場のことを良く知ることの大切さを実感しました。

そこで、現在ささやかな一歩ですが、早朝に現場に入って作業に
参加し、現場の状況を体験中。
「現場がどんな感じか様子を報告して！」
なんてお願いして２次情報をもらってもほぼ役に立たないでしょう。
ほんの少しずつだけど現場の様子が分かってきたし、みんなとの
コミュニケーションもスムーズになってきました。

現場を効率化することでもう一つの壁は、まだやったことが無い
ことには反発がすごいということ。
誰から見ても「それいいね！」なんていうことは、当然すぐに
着手するわけです。
現時点でできていないということは、誰も気付けていないか
替えることによる不安、同時に生じるマイナス点があるからです。

とある手間と労力のかかる作業があり、それをある機械を導入する
ことで効率化できるのでは？と思いました。
それを提案してみたら「無理」「できるわけがない」「スペースが足りない」
のオンパレード。

ということで、独断でその機械メーカーに問合せし来社頂き、
現場を見てもらいました（昨日）。

結果は、「できるかもしれません」でした。

ちなみにこの効率化をしようとしている作業は、商品の美味しさ
に一切関係のない工程です。
品質に影響がない工程はとにかく効率化です。
手作りの良さを犠牲にせず効率化を図ってゆく。
力の入れ処を見極めながら一歩ずつ改善です。